ଆମେ ୧୯୮୩ ମସିହାରୁ ବିଶ୍ୱର ବିକାଶରେ ସାହାଯ୍ୟ କରୁ।

ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟର ବିସ୍ତୃତ ବ୍ୟାଖ୍ୟା (1)

କ୍ରୁସିବଲ

ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ଏହା 1960 ଦଶକରେ ବିକଶିତ ଏକ ନୂତନ ପ୍ରକାରର ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ସାମଗ୍ରୀ, ଯାହାର ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ଗୁଣଗୁଡ଼ିକର ଏକ ଶୃଙ୍ଖଳା ରହିଛି। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍‌ର ଉତ୍ତମ ଉତ୍ତାପ ପ୍ରତିରୋଧକତା ଅଛି। ଏକ ନିଷ୍କ୍ରିୟ ବାୟୁମଣ୍ଡଳରେ, ଏହାର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଶକ୍ତି କେବଳ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ସହିତ ହ୍ରାସ ପାଏ ନାହିଁ, ବରଂ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ପ୍ରାୟ 2500 ℃ ରେ ଏହାର ସର୍ବୋଚ୍ଚ ମୂଲ୍ୟରେ ପହଞ୍ଚିଥାଏ; ସାଧାରଣ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ତୁଳନାରେ, ଏହାର ଗଠନ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଏବଂ ଘନ, ଏବଂ ଏହାର ସମାନତା ଭଲ; ତାପଜ ପ୍ରସାରଣର ଗୁଣାଙ୍କ ବହୁତ କମ୍ ଏବଂ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ତାପଜ ଆଘାତ ପ୍ରତିରୋଧକତା ଅଛି; ଆଇସୋଟ୍ରୋପିକ୍; ଦୃଢ଼ ରାସାୟନିକ କ୍ଷୋଭ ପ୍ରତିରୋଧ, ଭଲ ତାପଜ ଏବଂ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ପରିବାହୀତା; ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଅଛି।

ଏହାର ଉତ୍କୃଷ୍ଟ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଯୋଗୁଁ ଧାତୁ ବିଜ୍ଞାନ, ରସାୟନ ବିଜ୍ଞାନ, ବୈଦ୍ୟୁତିକ, ମହାକାଶ ଏବଂ ପରମାଣୁ ଶକ୍ତି ଶିଳ୍ପ ଭଳି କ୍ଷେତ୍ରରେ ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ବହୁଳ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ବିଜ୍ଞାନ ଏବଂ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟାର ବିକାଶ ସହିତ, ପ୍ରୟୋଗ କ୍ଷେତ୍ରଗୁଡ଼ିକ ନିରନ୍ତର ବିସ୍ତାରିତ ହେଉଛି।

ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା

ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଚିତ୍ର 1 ରେ ଦର୍ଶାଯାଇଛି। ଏହା ସ୍ପଷ୍ଟ ଯେ ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଠାରୁ ଭିନ୍ନ।

ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ପାଇଁ ଗଠନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଆଇସୋଟ୍ରୋପିକ୍ କଞ୍ଚାମାଲ ଆବଶ୍ୟକ, ଯାହାକୁ ସୂକ୍ଷ୍ମ ପାଉଡରରେ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ କରିବାକୁ ପଡିବ। ଥଣ୍ଡା ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଫର୍ମିଂ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ପ୍ରୟୋଗ କରିବାକୁ ପଡିବ, ଏବଂ ରୋଷ୍ଟିଂ ଚକ୍ର ବହୁତ ଲମ୍ବା। ଲକ୍ଷ୍ୟ ଘନତା ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ, ବହୁ ସଂଖ୍ୟକ ଗର୍ଭାଧାନ ରୋଷ୍ଟିଂ ଚକ୍ର ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ ଗ୍ରାଫାଇଟାଇଜେସନ୍ ଚକ୍ର ସାଧାରଣ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଅପେକ୍ଷା ବହୁତ ଲମ୍ବା।

ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଉତ୍ପାଦନ କରିବାର ଅନ୍ୟ ଏକ ପଦ୍ଧତି ହେଉଛି କଞ୍ଚାମାଲ ଭାବରେ ମେସୋଫେଜ୍ କାର୍ବନ ମାଇକ୍ରୋସ୍ଫିୟରଗୁଡ଼ିକୁ ବ୍ୟବହାର କରିବା। ପ୍ରଥମତଃ, ମେସୋଫେଜ୍ କାର୍ବନ ମାଇକ୍ରୋସ୍ଫିୟରଗୁଡ଼ିକୁ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ଅକ୍ସିଡେସନ୍ ସ୍ଥିରୀକରଣ ଚିକିତ୍ସାର ସମ୍ମୁଖୀନ କରାଯାଏ, ତା’ପରେ ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ କରାଯାଏ, ତା’ପରେ ଆହୁରି କାଲସିନେସନ୍ ଏବଂ ଗ୍ରାଫିଟାଇଜେସନ୍ କରାଯାଏ। ଏହି ପଦ୍ଧତି ଏହି ପ୍ରବନ୍ଧରେ ପ୍ରଚଳିତ ହୋଇନାହିଁ।

୧.୧ କଞ୍ଚାମାଲ

Thଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ e କଞ୍ଚାମାଲ ମଧ୍ୟରେ ଏଗ୍ରିଗେଟ୍ ଏବଂ ବାଇଣ୍ଡର ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଏଗ୍ରିଗେଟ୍ ସାଧାରଣତଃ ପେଟ୍ରୋଲିୟମ୍ କୋକ୍ ଏବଂ ଆସଫାଲ୍ଟ କୋକ୍, ଏବଂ ଭୂମି ଆସଫାଲ୍ଟ କୋକ୍ ରୁ ତିଆରି ହୋଇଥାଏ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଯୁକ୍ତରାଷ୍ଟ୍ରରେ POCO ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦିତ AXF ସିରିଜ୍ ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଭୂମି ଆସଫାଲ୍ଟ କୋକ୍ ଗିଲସନ୍ଟେକୋକ୍ ରୁ ତିଆରି ହୋଇଥାଏ।

ବିଭିନ୍ନ ବ୍ୟବହାର ଅନୁସାରେ ଉତ୍ପାଦ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ, କାର୍ବନ ବ୍ଲାକ୍ ଏବଂ କୃତ୍ରିମ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ମଧ୍ୟ ମିଶ୍ରଣ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ସାଧାରଣତଃ, ବ୍ୟବହାର ପୂର୍ବରୁ ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ଅସ୍ଥିର ପଦାର୍ଥକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ପେଟ୍ରୋଲିୟମ୍ କୋକ୍ ଏବଂ ଆସଫାଲ୍ଟ କୋକ୍ କୁ 1200 ~ 1400 ℃ ରେ କାଲସାଇନ୍ କରିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ।

ତଥାପି, ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ ଏବଂ ଗଠନମୂଳକ ଘନତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ, କୋକ୍ ଭଳି କଞ୍ଚାମାଲ ବ୍ୟବହାର କରି ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ର ସିଧାସଳଖ ଉତ୍ପାଦନ ମଧ୍ୟ କରାଯାଏ। କୋକିଂର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ହେଉଛି ଏଥିରେ ଅସ୍ଥିର ପଦାର୍ଥ ଥାଏ, ସ୍ୱତଃ ସିଣ୍ଟରିଂ ଗୁଣ ଥାଏ, ଏବଂ ବାଇଣ୍ଡର କୋକ୍ ସହିତ ସମକାଳୀନ ଭାବରେ ବିସ୍ତାର ଏବଂ ସଙ୍କୋଚନ ହୁଏ। ବାଇଣ୍ଡର ସାଧାରଣତଃ କୋଇଲା ଟାର ପିଚ୍ ବ୍ୟବହାର କରେ, ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଉଦ୍ୟୋଗର ବିଭିନ୍ନ ଉପକରଣ ଅବସ୍ଥା ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ, ବ୍ୟବହୃତ କୋଇଲା ଟାର ପିଚ୍ ର ନରମ ବିନ୍ଦୁ 50 ℃ ରୁ 250 ℃ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ହୋଇଥାଏ।

କଞ୍ଚାମାଲ ଦ୍ୱାରା ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ବହୁତ ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ, ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକୀୟ ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଉତ୍ପାଦନରେ କଞ୍ଚାମାଲର ଚୟନ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଲିଙ୍କ। ଖାଇବା ପୂର୍ବରୁ, କଞ୍ଚାମାଲର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଏବଂ ସମାନତା କଡ଼ାକଡ଼ି ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।

୧.୨ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ

ସାଧାରଣତଃ ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟର ସାମଗ୍ରିକ ଆକାର 20um ତଳେ ପହଞ୍ଚିବା ଆବଶ୍ୟକ। ବର୍ତ୍ତମାନ, ସବୁଠାରୁ ପରିଷ୍କୃତ ଆଇସୋଷ୍ଟାଟିକ୍ ପ୍ରେସିଂ ଗ୍ରାଫାଇଟର ସର୍ବାଧିକ କଣିକା ବ୍ୟାସ 1 μ m। ଏହା ବହୁତ ପତଳା।

ଏଗ୍ରଗେଟ୍ କୋକ୍‌କୁ ଏପରି ସୂକ୍ଷ୍ମ ପାଉଡରରେ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡ କରିବା ପାଇଁ, ଏକ ଅଲ୍ଟ୍ରା-ଫାଇନ୍ କ୍ରସର ଆବଶ୍ୟକ। ହାରାହାରି 10-20 μ କଣିକା ଆକାର ସହିତ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ କରିବା ପାଇଁ m ପାଉଡର ପାଇଁ ଏକ ଭୂଲମ୍ବ ରୋଲର ମିଲ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ପଡିବ, ହାରାହାରି 10 μ ରୁ କମ୍ କଣିକା ଆକାର ସହିତ m ପାଉଡର ପାଇଁ ଏକ ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡର୍ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ପଡିବ।

୧.୩ ମିଶ୍ରଣ ଏବଂ ଦଳିବା

ଗୁଣ୍ଡ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଗରମ ମିଶ୍ରଣରେ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡ ପାଉଡର ଏବଂ କୋଇଲା ଟାର ପିଚ୍ ବାଇଣ୍ଡରକୁ ସମାନ ପରିମାଣରେ ରଖନ୍ତୁ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ପାଉଡର କୋକ୍ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠରେ ଡାମର ଏକ ସ୍ତର ସମାନ ଭାବରେ ଲାଗି ରହିବ। ଗୁଣ୍ଡ କରିବା ପରେ, ପେଷ୍ଟକୁ ବାହାର କରି ଥଣ୍ଡା ହେବାକୁ ଦିଅନ୍ତୁ।


ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ସେପ୍ଟେମ୍ବର-୨୭-୨୦୨୩